Date：Aug 10, 2026
The mașină de turnat prin injecție Procesul constă din patru etape de bază - strângere, injecție, răcire și ejectare - care, împreună, se finalizează în mod obișnuit în cel puțin 10 până la 60 de secunde pe ciclu, în funcție de dimensiunea și materialul piesei. Înțelegerea fiecărei etape în detaliu îi ajută pe producători să depaneze defectele, să optimizeze durata ciclului și să îmbunătățească calitatea pieselor.
Pasul 1: Prinderea matriței
Înainte ca orice material să fie injectat, unitatea de prindere a mașinii se închide și fixează cele două jumătăți ale matriței împreună. Acest pas trebuie să genereze suficientă forță pentru a menține matrița închisă împotriva presiunii plasticului topit care este injectat în interior - altfel matrița va „fulgeră”, permițând materialului să se scurgă de-a lungul liniei de despărțire.
Forța de prindere variază de obicei între 5 și 2.000 de tone în funcție de dimensiunea mașinii și se calculează pe baza ariei proiectate a piesei înmulțită cu presiunea de injecție. Forța de strângere subdimensionată este una dintre cele mai frecvente cauze ale defectelor flash în producție.
Peleții de plastic sunt alimentați dintr-un buncăr într-un butoi încălzit, unde un șurub rotativ transportă și topește materialul printr-o combinație de benzi de încălzire și forfecare mecanică. Temperaturile butoiului variază în funcție de tipul de rășină, de obicei variind de la 180°C pentru polietilenă până la 400°C pentru materiale plastice tehnice de înaltă performanță ca PEEK.
Odată ce s-a acumulat suficient material topit în partea din față a șurubului, șurubul se deplasează înainte ca un piston, forțând topitura printr-o duză, în canalizare și prin sistemul de canal în cavitatea matriței. Această fază are loc foarte repede - adesea în mai puțin de 2 secunde pentru piese mai mici — pentru a preveni răcirea și solidificarea prematură a materialului.
Imediat după injectare, mașina comută la o presiune de „ținere” mai scăzută, susținută. Această fază împachetează material suplimentar în cavitate pentru a compensa contracția pe măsură ce plasticul începe să se răcească, asigurând că piesa menține dimensiunile exacte și evită urmele de scufundare.
Presiunea de menținere este de obicei 30-70% din presiunea de injecție de vârf și este menținută până când poarta - canalul mic care leagă canalul de piesă - se solidifică și etanșează fluxul de material suplimentar.
Piesa rămâne în matriță închisă în timp ce canalele de răcire - de obicei pe bază de apă - circulă lichidul de răcire prin matriță pentru a trage căldura din plastic. Răcirea este cea mai lungă fază a ciclului, adesea responsabilă 50-70% din timpul total al ciclului .
Timpul de răcire depinde de grosimea peretelui, conductivitatea termică a materialului și temperatura matriței. Ca regulă generală, timpul de răcire crește odată cu pătratul grosimii peretelui - ceea ce înseamnă că o parte de două ori mai groasă poate dura de aproximativ patru ori mai mult pentru a se răci suficient pentru a fi evacuată.
Odată ce piesa s-a răcit suficient pentru a-și menține forma, unitatea de prindere deschide matrița, iar știfturile ejectorului împing piesa finită din cavitate. Pentru piesele cu degajări sau geometrie complexă, pot fi necesare mecanisme suplimentare, cum ar fi glisiere sau dispozitive de ridicare, pentru a elibera piesa fără deteriorare.
Amplasarea bolțului ejectorului este o sursă comună de defecte vizibile , cum ar fi urme de martor sau albire localizată la stres, dacă ace sunt poziționați pe suprafețe cosmetice sau aplicate cu forță excesivă.
| Etapa procesului | Durata tipică | Cota de timp ciclului |
|---|---|---|
| Prindere | 1-3 secunde | 5–10% |
| Injecție | 1-2 secunde | 5–10% |
| Menținerea presiunii | 2-5 secunde | 10–15% |
| Răcire | 10-30 de secunde | 50–70% |
| Deschiderea și evacuarea matriței | 1-3 secunde | 5–10% |
Aproximativ 70–80% din defectele comune de turnare prin injecție pot fi urmărite la parametrii de proces incorecți mai degrabă decât problemele de proiectare a matriței, motiv pentru care inginerii de proces încep adesea depanarea prin revizuirea setărilor mașinii înainte de a lua în considerare modificările matriței.
Procesul de turnare prin injecție urmează o secvență consecventă și repetabilă - strângerea, injectarea, menținerea, răcirea și evacuarea - dar micile variații de sincronizare, temperatură și presiune în fiecare etapă pot afecta semnificativ calitatea piesei și eficiența ciclului. Înțelegerea modului în care fiecare fază contribuie la rezultatul final oferă producătorilor o bază mai solidă pentru diagnosticarea defectelor, reducerea duratei ciclului și îmbunătățirea consistenței generale a producției.
Produse recomandate
Producători de mașini electrice de turnat prin injecție personalizate Zhenfei
Drepturi de autor © Ningbo Zhenfei Injection Molding Machine Manufacturing Co., Ltd. Rights Reserved.
