Experiență practică în reglarea mașinii de turnat prin injecție

Tehnologia de intrare în reglarea mașinii de turnat prin injecție: turnarea prin injecție este o tehnologie de inginerie care implică transformarea materialelor plastice în produse utile care își pot menține performanța inițială. Condițiile importante ale procesului de turnare prin injecție sunt temperatura, presiunea și timpul de acțiune corespunzător care afectează fluxul de plastificare și răcirea.

1. Controlul temperaturii

1. Temperatura butoiului: Temperatura care trebuie controlată în timpul procesului de turnare prin injecție include temperatura butoiului, temperatura duzei și temperatura matriței. Primele două temperaturi afectează în principal plastificarea și curgerea plasticului, în timp ce temperatura din urmă afectează în principal curgerea și răcirea plasticului. Fiecare plastic are o temperatură de tur diferită. Pentru același plastic, din cauza diferitelor surse sau grade, temperatura de curgere și temperatura de descompunere sunt diferite. Acest lucru se datorează diferenței de greutate moleculară medie și distribuție a greutății moleculare. Materiale plastice în diferite tipuri de injecție Procesul de plastificare în mașină este, de asemenea, diferit, astfel încât temperatura cilindrului este, de asemenea, diferită.

2. Temperatura duzei: Temperatura duzei este de obicei puțin mai mică decât temperatura maximă a butoiului. Acest lucru este pentru a preveni „salivarea” care poate apărea în duza directă. Temperatura duzei nu trebuie să fie prea scăzută, altfel duza va fi blocată din cauza solidificării timpurii a topiturii sau performanța produsului va fi afectată din cauza injectării materialului de solidificare timpurie în cavitate.

3. Temperatura matriței: Temperatura matriței are o mare influență asupra performanței interne și a calității aparente a produsului. Temperatura matriței depinde de cristalinitatea plasticului, dimensiunea și structura produsului, cerințele de performanță și alte condiții de proces (temperatura de topire, viteza de injecție și presiunea de injecție, ciclul de turnare etc.).

2. Controlul presiunii

Presiunea din procesul de turnare prin injecție include presiunea de plastificare și presiunea de injecție și afectează direct plastificarea materialelor plastice și calitatea produsului.

1. Presiune de plastificare: (contrapresiune) Când utilizați o mașină de injectare cu șurub, presiunea de pe partea superioară a șurubului atunci când șurubul se rotește înapoi se numește presiune de plastificare, cunoscută și sub denumirea de presiune inversă. Mărimea acestei presiuni poate fi reglată prin supapa de preaplin din sistemul hidraulic. La injecție, dimensiunea presiunii de plastifiere este constantă cu viteza de rotație a șurubului. Când presiunea de plastificare este crescută, temperatura topiturii va crește, dar viteza de plastificare va fi redusă. În plus, creșterea presiunii de plastificare poate uniformiza adesea temperatura topiturii, amestecarea pigmenților și descărcarea gazului în topitură. În funcționarea generală, decizia presiunii de plastificare ar trebui să fie cât mai mică posibil sub premisa asigurării calității produsului. Valoarea specifică variază în funcție de tipul de plastic utilizat, dar, de obicei, depășește rar 20 kg/cm².

2 Presiunea de injecție: în producția actuală, presiunea de injecție a aproape tuturor mașinilor de injecție se bazează pe presiunea aplicată de piston sau de partea superioară a șurubului plasticului (convertit de presiunea uleiului) ca standard. Rolul presiunii de injecție în turnarea prin injecție este de a depăși rezistența la curgere a plasticului de la butoi la cavitate, de a da materialului topit viteza de umplere a matriței și de a compacta materialul topit.

3.Tree, ciclu de turnare

Timpul necesar pentru a finaliza un proces de turnare prin injecție se numește ciclu de turnare, numit și ciclu de turnare. De fapt, include următoarele părți:

Ciclul de turnare: Ciclul de turnare afectează direct productivitatea muncii și utilizarea echipamentului. Prin urmare, în procesul de producție, timpul relevant din ciclul de turnare ar trebui scurtat cât mai mult posibil sub premisa asigurării calității. În întregul ciclu de turnare, timpul de injecție și timpul de răcire sunt cele mai importante și toate au o influență decisivă asupra calității produsului. Timpul de umplere în timpul de injectare este direct invers proporțional cu viteza de umplere, iar timpul de umplere în producție este în general de aproximativ 3-5 secunde.

Timpul de menținere a presiunii în timpul de injectare este timpul de presiune pentru plasticul din cavitate și reprezintă o proporție mare în întregul timp de injectare, în general aproximativ 20-120 de secunde (piesele extra groase pot fi de până la 5-10 minute). Înainte ca materialul topit de la poartă să fie înghețat, timpul de reținere are un impact asupra preciziei dimensiunii produsului, dacă este mai târziu, nu are niciun efect. Timpul de menținere are, de asemenea, cea mai favorabilă valoare, despre care se știe că depinde de temperatura materialului, temperatura matriței și dimensiunea canalului principal și a porții. În cazul în care dimensiunile canalului și porții și condițiile de proces sunt normale, de obicei va prevala valoarea presiunii care oferă cel mai mic interval de fluctuație a ratei de contracție a produsului. Timpul de răcire este determinat în principal de grosimea produsului, de proprietățile termice și cristaline ale plasticului și de temperatura matriței. Sfârșitul timpului de răcire ar trebui să se bazeze pe principiul asigurării faptului că produsul nu provoacă modificări atunci când produsul este deformat. Timpul de răcire este în general între 30 și 120 de secunde. Nu este necesar ca timpul de răcire să fie prea lung. Nu numai că va reduce eficiența producției, ci va afecta și piesele complexe. Este dificil de deformat, iar stresul de demulare poate apărea chiar și atunci când se demulează cu forță. Cealaltă dată în ciclul de turnare este legată de dacă procesul de producție este continuu și automatizat și de gradul de continuitate și automatizare.

Mașinile generale de turnat prin injecție pot fi reglate conform următoarelor proceduri:

În funcție de intervalul de temperatură furnizat de furnizorul de material, reglați temperatura butoiului la mijlocul intervalului și reglați temperatura matriței.

Estimați volumul de injecție necesar și reglați mașina de turnat prin injecție la două treimi din volumul maxim de injecție estimat. Reglați cursa cablului inversat (clei de pompare). Estimați și reglați timpul de injecție secundară și reglați presiunea de injecție secundară la zero.

Reglați preliminar presiunea de injecție de prim nivel la jumătate (50%) din limita mașinii de turnat prin injecție; reglați viteza de injecție la cea mai mare. Estimați și ajustați timpul necesar de răcire. Reglați contrapresiunea la 3,5 bar. Îndepărtați rășina degradată din butoi. Utilizați modul de turnare prin injecție semi-automat; începeți procesul de turnare prin injecție și observați acțiunea șurubului.

Dacă este necesar, reglați viteza de injecție și presiunea în mod corespunzător. Pentru a scurta timpul de umplere, presiunea de injecție poate fi crescută. După cum sa menționat mai devreme, deoarece există un proces înainte de umplerea completă a matriței, presiunea finală a umplerii matriței poate fi ajustată la 100% din presiunea de injecție de la primul nivel. Presiunea trebuie reglată în cele din urmă suficient de mare, astfel încât viteza maximă care poate fi atinsă să nu fie limitată de presiunea setată. Dacă există bliț, viteza poate fi redusă.

După observarea unui ciclu, reglați volumul de injecție și punctul de comutare. Setați programul astfel încât umplerea de 95-98% în funcție de greutatea injecției să poată fi obținută în primul nivel de injecție.

Atunci când volumul de injecție, punctul de comutare, viteza de injecție și presiunea injecției de primul nivel sunt reglate corespunzător, se poate efectua procedura de reglare a presiunii de menținere la nivelul doi.

Reglați presiunea de menținere în mod corespunzător după cum este necesar, dar nu umpleți prea mult cavitatea.

Reglați viteza șurubului pentru a vă asigura că topirea este finalizată chiar înainte de finalizarea ciclului, iar ciclul de injecție nu este restricționat.

Reduceți timpul ciclului pentru a crește productivitatea